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 In der heutigen, hochgradig integrierten Landschaft industrieller Sicherheit und Automatisierung ist die Gasdetektion kein isoliertes „Alarmgerät“ mehr, sondern ein zentraler Knotenpunkt im Sicherheitsüberwachungsnetzwerk der intelligenten Fabrik. Die Sensepoint-Serien XCL und XCD sind präzise auf unterschiedliche Anwendungsumgebungen und -anforderungen zugeschnitten. • Sensepoint XCL-Serie: Außergewöhnlicher „Gefahrenbereichswächter“ Die XCL-Serie wurde speziell für explosionsgefährdete Bereiche der Zonen 1 und 2 entwickelt und eignet sich daher ideal für Hochrisikoumgebungen wie Öl- und Gasindustrie, Offshore-Plattformen und Chemieanlagen. Ihr herausragendstes Merkmal ist der modulare Aufbau: Der Sensorkopf ist vom Messumformergehäuse getrennt. Dank dieser revolutionären Konstruktion sind bei Wartungs- oder Kalibrierungsarbeiten keine aufwendigen Stromabschaltungen in explosionsgefährdeten Bereichen erforderlich. Das vorkalibrierte Sensorkopfmodul wird einfach in einem sicheren Bereich ausgetauscht, wodurch Wartungsrisiken, -zeit und -kosten erheblich reduziert werden. Die Serie unterstützt verschiedene Sensoren, darunter katalytische Verbrennungs-, elektrochemische und Infrarotsensoren, und kann brennbare Gase, Sauerstoff und verschiedene toxische Gase detektieren. Sie erfüllt strenge internationale Zertifizierungen wie ATEX, IECEx und SIL2. • Sensepoint XCD-Serie: Flexible „Universelle Schutzvorrichtungen in Industriequalität“ Die XCD-Serie ist ebenso leistungsstark, wurde jedoch primär für Zone 2 oder größere industrielle Umgebungen wie Abwasserbehandlung, Pharmazie, Lebensmittel- und Getränkeindustrie sowie Tunnelbau entwickelt. Sie zeichnet sich durch ein integriertes, kompaktes Design aus und bietet außergewöhnliche Kosteneffizienz und flexible Installationsmöglichkeiten. Trotz des unterschiedlichen Designs erfüllt die XCD-Serie Honeywells hohe Qualitäts- und Stabilitätsanforderungen und bietet eine Vielzahl von Gasdetektionslösungen. Sie ist bekannt für ihre hohe Störfestigkeit und langlebigen Sensoren. Kurz gesagt, ist das XCL eine modulare Lösung für extrem gefährliche Umgebungen, während das XCD eine zuverlässige und wirtschaftliche Wahl für ein breites Spektrum industrieller Anwendungen darstellt. Zusammen bilden sie eine umfassende Gassicherheitslinie, die vom explosionsgeschützten Kernbereich bis zu den angrenzenden Industriebereichen reicht. Im Zuge von Industrie 4.0 und intelligenter Fertigung ist Sicherheit nicht länger gleichbedeutend mit Kosten, sondern vielmehr ein zentraler Aspekt von Produktionseffizienz, nachhaltigem Betrieb und unternehmerischer Sozialverantwortung. Die Gaswarngeräte Honeywell Sensepoint XCL und XCD entwickeln sich dank ihrer präzisen Produktpositionierung und umfassenden Automatisierungsmöglichkeiten von traditionellen Sicherheitseinrichtungen zu den „Sicherheitssensoren“ intelligenter Fabriken. Zusammenfassung der Sencepoint XCD-Kernintegrationstechnologie Integrationselemente | Funktionen von Sensepoint XCD | Schnittstellen zu Automatisierungssystemen Signalausgang | 4–20 mA HART / Relais (Alarm) | AI- und DI-Karten für DCS/SPS Digitale Kommunikation | Modbus RTU (RS-485), einige Modelle unterstützen Ethernet | Serielle oder Netzwerkmodule für DCS/SPS/SCADA, GDS-Steuerung Protokoll | Klare Modbus-Registerzuordnung (Konzentration, Status, Fehlercodes) | Einfache Unterstützung durch gängige Systeme Stromversorgung | Schleifenstromversorgung oder unabhängige Stromversorgung | Anpassbar an gängige industrielle Stromversorgungsarchitektur Typische Anwendungsszenarien * Petrochemisches Tanklager: XCD überwacht brennbare Gase, ein 4-20mA-Signal ist mit dem DCS verbunden, und Modbus ist gleichzeitig mit einem unabhängigen GDS für eine dedizierte 24-Stunden-Überwachung verbunden. * Kommunale Kläranlage: XCD überwacht Schwefelwasserstoff und brennbare Gase, ist über Modbus RTU mit einer Feld-SPS verbunden, die SPS steuert den Start/Stopp des Lüfters und lädt Daten auf den SCADA-Bildschirm im zentralen Kontrollraum hoch. • Halbleiterfabriken: XCDs überwachen Spezialgase, wobei die Signale in das BMS der Anlage oder ein dediziertes Überwachungssystem integriert sind und Alarme auslösen sowie Abzüge aktivieren. Zusammenfassend lässt sich sagen, dass der Sensepoint XCD mit Blick auf die vielseitige Integration in die industrielle Automatisierung entwickelt wurde. Er ist nicht nur ein „Detektor“, sondern ein standardisierter industrieller IoT-Sensorknoten, der sich flexibel in nahezu alle Architekturen der industriellen Automatisierung integrieren lässt – von traditionellen Prozessleitsystemen bis hin zu modernen IIoT-Systemen – und kritische Sicherheitsdaten in verwertbare Informationen umwandelt. Die Gaswarngeräte der SENSEpoint XCD-Serie von Honeywell folgen einer klaren Namenskonvention. Die Modellcodes geben eindeutig Auskunft über die Art des erkannten Gases, die Sensortechnologie, die Ausgabemethode und darüber, ob ein Display vorhanden ist. Nachfolgend finden Sie die Klassifizierungen und Beispiele der Standardmodelle: ---Standardmodellklassifizierung und Beispiele 1. Klassifizierung nach detektiertem Gas und Sensortechnologie Dies ist die gebräuchlichste Klassifizierungsmethode. Erfassungsziel Sensortyp Standardmodell Beispiel (Sensorcode) Beschreibung Brennbare Gase Katalytische Verbrennung SPXCD-CAT Erkennt brennbare Gase wie Methan und Propan mit einem UEG-Wert von 0-100 %. Eines der am häufigsten verwendeten Modelle. Brennbare Gase: Infrarot SPXCD-IRC. Wird in Umgebungen mit Hintergrundgasen oder in Situationen, die für eine katalytische Verbrennung ungeeignet sind (z. B. Sauerstoffmangel), zur Erkennung spezifischer brennbarer Gase eingesetzt. Sauerstoff: Elektrochemisches SPXCD-O2. Erkennt unzureichenden Sauerstoff (Sauerstoffmangel) oder überschüssigen Sauerstoff (Sauerstoffanreicherung), üblicherweise im Bereich von 0-25% VOL. Giftgase: Elektrochemisches SPXCD-CO. Nachweis von Kohlenmonoxid. SPXCD-H2S. Nachweis von Schwefelwasserstoff. SPXCD-SO2. Nachweis von Schwefeldioxid. SPXCD-NO. Nachweis von Stickstoffmonoxid. SPXCD-NH3. Nachweis von Ammoniak. SPXCD-H2. Nachweis von Wasserstoff. SPXCD-CL2. Nachweis von Chlor. Flüchtige organische Verbindungen: PID-Photoionisation SPXCD-PID. Nachweis niedriger Konzentrationen von VOCs (wie Benzol, Xylol usw.) zur Umweltüberwachung oder Leckageortung. 2. Klassifizierung nach Ausgabe und Konfiguration Dieser Code, der dem Sensorcode angehängt wird, bestimmt, wie die Verbindung zum Steuerungssystem hergestellt wird. Ausgabetyp/Konfigurationstyp Modell Suffix Beispiel Beschreibung Analoger Basisausgang (TX-Standardtyp): Liefert ein 4–20 mA-Analogsignal, das die Gaskonzentration darstellt. Die einfachste Integrationsmethode. Analogausgang mit Relais -TXF Basierend auf 4-20mA, verfügt er über ein oder zwei programmierbare Alarmrelais (z.B. SPDT-Trockenkontakte), die direkt akustische und optische Alarme oder kleine Geräte steuern können. Bei Geräten mit dem lokalen Anzeigecode „D“ verfügt das Gerät über ein integriertes digitales Display, das die Anzeige von Konzentration, Alarmstatus und Geräteinformationen in Echtzeit ermöglicht. Ein Beispiel hierfür wäre ein katalytisches Verbrennungsmodell mit Display mit der Bezeichnung SPXCD-CAT-DTX oder einer ähnlichen Variante. Digitale Kommunikation (in der Regel Standard oder optional): Die meisten XCD-Modelle unterstützen die digitale Kommunikation Modbus RTU (RS-485) als Ergänzung oder Ersatz für den analogen Ausgang. Die Protokollaktivierung muss beim Kauf bestätigt werden. HART-Protokoll – Einige Modelle unterstützen das 4-20mA HART-Protokoll, das erweiterte Diagnose- und Konfigurationsmöglichkeiten bietet, ohne analoge Signale zu unterbrechen. Vollständige Modellbeispiele Durch die Kombination des Sensorcodes und des Ausgabecodes entsteht das vollständige Auftragsmodell: 1. SPXCD-CAT-TXF • Detektionsobjekt: Brennbares Gas (Prinzip der katalytischen Verbrennung) • Ausgang: 4–20 mA + Alarmrelais • Anwendung: Überwachung von brennbaren Gaslecks in Chemieanlagen und Pumpenräumen; das Relais kann den Ventilator direkt starten. 2. SPXCD-H2S-DTX • Detektionsobjekt: Schwefelwasserstoff • Konfiguration: Mit lokalem Display (D) • Ausgang: 4-20 mA • Anwendung: Überwachung der H₂S-Sicherheit in Kläranlagen und auf Öl- und Gasbohrstellen, um dem Personal vor Ort das Ablesen der Daten zu erleichtern. 3. SPXCD-O2-TX • Detektionsziel: Sauerstoff • Ausgang: 4-20 mA • Anwendung: Überwachung der Sauerstoffkonzentration vor dem Betreten von geschlossenen Räumen (Lagertanks, Tunnel, Schiffskabinen). 4. SPXCD-CO-TXF (Hypothetisch) • Detektionsziel: Kohlenmonoxid • Ausgang: 4–20 mA + Alarmrelais • Anwendung: Kohlenmonoxidüberwachung auf Parkplätzen, in Heizräumen und in metallurgischen Werkstätten. Empfohlene wichtige Auswahlschritte 1. Zielgas bestimmen: Identifizieren Sie das spezifische Gas, das nachgewiesen werden soll (z. B. Methan, H₂S, CO usw.). 2. Messbereich und Sensor auswählen: Wählen Sie je nach Gasart und erwarteter Konzentration einen katalytischen Verbrennungs-, elektrochemischen oder Infrarotsensor. 3. Wählen Sie die Ausgabemethode: • Verbinden Sie einfach das Konzentrationssignal mit der DCS/SPS → Wählen Sie den 4-20mA Ausgang (-TX). • Für lokale, unabhängige akustische und optische Alarme oder einfache Steuerung → Wählen Sie das Modell mit Relaisausgang (-TXF). • Für numerische Messwerte vor Ort → Achten Sie darauf, das Modell mit Display (D) auszuwählen. • Für Mehrpunktvernetzung oder die Übertragung größerer Datenmengen → Stellen Sie sicher, dass die Modbus RTU-Funktionalität aktiviert ist. 4. Umweltzertifizierungen berücksichtigen: Prüfen Sie, ob das Produkt über die erforderlichen ATEX-, IECEx-, UL- usw. Zertifizierungen verfügt, die für den Installationsbereich (explosionsgeschützter Bereich, nicht explosionsgeschützter Bereich) gelten. Wichtiger Hinweis: Die oben genannten Modelle sind allgemeine Beispiele. Die offiziellen Bestellnummern von Honeywell können komplexer und präziser sein und Details wie Versorgungsspannung, Zertifizierungsregionen und Installationszubehör enthalten. TZ TechHardware-Lieferung für industrielle AutomatisierungModule, Leiterplatten, Antriebe, Motoren, Ersatzteile usw.Viele Angebote warten nur auf Sie, fragen Sie gerne nach, um ein besseres Angebot zu erhalten!!!Bou [email protected]+86-175 5077 6091

Einführung: RS-485 ist ein Standardprotokoll zur Datenübertragung. Es kann zum Aufbau einer zuverlässigen Hochgeschwindigkeits-Datenkommunikationsnetzwerkverbindung mit mehreren Knoten in Echtzeit verwendet werden. RS-485 wird auch TIA-485 genannt. RS-485 ist ein Standard, der die elektrischen Eigenschaften von Treibern und Empfängern definiert, die in seriellen Kommunikationssystemen verwendet werden. RS485 wird häufig in industriellen Steuerungssystemen verwendet und kann bis zu 32 Geräte in einem einzigen Netzwerk verwalten. RS-485 wird in der industriellen Automatisierung häufig zur Überwachung und Steuerung von SPS, Frequenzumrichtern, DCS usw. verwendet. In diesem Artikel werden hauptsächlich die Grundprinzipien, Eigenschaften, Verkabelung und praktischen Anwendungsfälle der RS-485-Kommunikation vorgestellt.   Grundprinzipien der RS-485-Kommunikation: RS-485 ist ein asynchrones serielles Kommunikationsprotokoll, das die Kommunikation mit mehreren Knoten ermöglicht. Die RS-485-Kommunikation basiert auf Differenzsignalisierung, bei der Informationen über zwei komplementäre Signale übertragen werden, die über zwei Drähte (oft als A und B bezeichnet) gesendet werden. Der Spannungsunterschied zwischen den beiden Drähten ist für die Übermittlung der Informationen verantwortlich, nicht die Spannung zwischen dem einzelnen Draht und der Erde. Dies macht RS-485-Systeme äußerst resistent gegen Gleichtaktrauschen. Und es kann die Übertragungsentfernung und Übertragungsgeschwindigkeit verbessern. Das RS-485-Protokoll schreibt vor, dass ein Master-Knoten mit bis zu 32 Slave-Knoten kommunizieren kann und die Kommunikation zwischen jedem Knoten über den Master-Knoten koordiniert wird.   Merkmale der RS-485-Kommunikation: Die RS-485-Kommunikation zeichnet sich durch hohe Geschwindigkeit, Zuverlässigkeit, Stabilität, Echtzeit und niedrige Kosten aus. Da RS-485 die Kommunikation mit mehreren Knoten unterstützt, entfällt der Bedarf an komplexen Signalweiterleitungsmechanismen und erleichtert die Erweiterung des Netzwerks. Das RS-485-Protokoll ist standardisiert, sodass Kompatibilitätsprobleme vermieden werden können. Darüber hinaus verfügt die RS-485-Kommunikation aufgrund der Anwendung der Differenzübertragungstechnologie über eine hohe Entstörungsfähigkeit gegen elektromagnetische Störungen. Gleichzeitig kann die RS-485-Kommunikation die Stabilität und Zuverlässigkeit der Kommunikation gewährleisten, wenn die Kommunikationsentfernung 1,2 Kilometer erreicht. RS-485-Signale werden ohne Quittierung übertragen. Unterbrechungen oder Interferenzen in Differenzsignalen können Daten verfälschen, ohne dass sie wiederholt oder empfangen werden; ein „Feuer-und-Vergessen“-System.   RS-485-Verkabelung: Die Verkabelung von RS-485 erfordert den Twisted-Pair-Mechanismus, wie in der Abbildung unten gezeigt. Es wird ein verdrilltes Paar aus einem positiven und einem negativen Datenleitungspaar verlegt. Da RS-485 zur Übertragung Differenzsignale verwendet, müssen wir gleichzeitig auch eine zusätzliche gemeinsame Signalmasse für die beiden Datenleitungen bereitstellen. Um Störungen durch andere Störsignale zu vermeiden, können wir in der Mitte der Verkabelung ein RS-485-störsicheres Dämpfungsglied hinzufügen.   RS-485-Kommunikationsgehäuse: Betrachten wir ein einfaches Beispiel eines RS-485-Netzwerks mit einem Master- und zwei Slave-Geräten. Ruhezustand: Wenn kein Gerät sendet, befindet sich die Leitung im Ruhezustand. In diesem Zustand ist die Differenzspannung zwischen Leitung A und Leitung B Null. Master-Übertragung: Wenn der Master Daten senden möchte, ändert er die Spannungsdifferenz zwischen den A- und B-Leitungen. Beispielsweise könnte eine „1“ bedeuten, dass A eine höhere Spannung als B hat, und eine „0“ könnte bedeuten, dass B eine höhere Spannung als A hat. Was der Slave erhält: Alle Geräte im Netzwerk, einschließlich des Slaves, überwachen kontinuierlich die Spannungsdifferenz zwischen den A- und B-Leitungen. Wenn sie eine Änderung feststellen, interpretieren sie diese als Daten. Slave-Antwort: Wenn der Master einen Befehl sendet, der eine Antwort vom Slave erfordert, wartet der Slave, bis der Master die Übertragung abgeschlossen hat, und ändert dann die Spannungsdifferenz zwischen den A- und B-Leitungen, um seine Antwort zu senden. Master-Empfang: Das Master-Gerät überwacht wie das Slave-Gerät ständig die Spannungsdifferenz zwischen den A- und B-Leitungen, sodass es die Antwort vom Slave-Gerät empfängt. Rückkehr in den Ruhezustand: Nachdem alle Daten übertragen wurden, kehrt die Leitung in den Ruhezustand zurück und die Spannungsdifferenz zwischen den Leitungen A und B ist Null. Auf diese Weise können Daten über das RS-485-Netzwerk hin und her gesendet werden. Es ist wichtig zu beachten, dass alle Geräte im Netzwerk dieselbe Logik verwenden müssen, um Spannungsunterschiede als Bits zu interpretieren (d. h. stellt A mit einer höheren Spannung als B eine „1“ oder eine „0“ dar). In einem Netzwerk mit mehreren Geräten muss jedes Gerät eine eindeutige Adresse haben, damit es weiß, wann es den Datenverkehr auf der Leitung abhören und wann es ignorieren muss. Dies wird normalerweise über ein über RS-485 verwendetes Protokoll wie Modbus oder Profibus erledigt. Beispielsweise beginnt in einem Modbus-Netzwerk jede vom Master gesendete Nachricht mit der Adresse des Zielgeräts. Wenn Geräte eine Nachricht mit ihrer Adresse sehen, wissen sie, dass sie die Nachricht verarbeiten und möglicherweise eine Antwort senden müssen. Wenn die Adresse nicht mit Ihrer eigenen Adresse übereinstimmt, wird die Nachricht ignoriert.   Zusammenfassen: Im Vergleich zu TCP/IP, USB, I2C und anderen Protokollen ist die Übertragungsgeschwindigkeit von RS-485 zwar nicht besonders hoch, bietet aber beispiellose Vorteile: Es kann eine Kommunikation mit mehreren Knoten realisieren, verfügt über eine starke Entstörungsfähigkeit und eine lange Kommunikation Distanz. Diese Eigenschaften sind mit keinem anderen Protokoll vergleichbar. Als Kommunikationsprotokoll, das in der industriellen Steuerung, Automatisierung und anderen Bereichen weit verbreitet ist, hat RS-485 noch große Zukunftsaussichten für den zukünftigen Einsatz.   TZ Tech Industrial Automation Hardware-Lieferung, Module, Leiterplattenkarten, Antriebe, Motoren, Ersatzteile usw. Viele verfügbar. Warten Sie einfach auf Sie. Fragen Sie einfach nach, um ein besseres Angebot zu erhalten!!! Bou L Verkaufsspezialist [email protected]+86-175 5077 6091  

Heute werden wir über den amerikanischen Gentleman in unserem Kreis sprechen – Rockwell Automation. Größte und KleinsteWie wir alle wissen, bewertet sich Rockwell Automation immer wie folgt: Rockwell Automation ist das weltweit größte Unternehmen für industrielle Automatisierung und Information und setzt sich dafür ein, Kunden bei der Verbesserung der Produktivität und der nachhaltigen Entwicklung der Welt zu unterstützen.Immer wenn sie sehen, wie sich Rockwell Automation als weltweit größtes Unternehmen für industrielle Automatisierung und Information positioniert, stellen sich viele Menschen plötzlich die Frage: Ist Rockwell Automation größer als Siemens, ABB und Schneider? ? Haha, tatsächlich bezieht sich das, was Rockwell Automation als „größtes“ bezeichnet, auf das größte Unternehmen, das sich auf den Bereich der Automatisierung konzentriert, verglichen mit anderen Unternehmen, die in mehreren Bereichen tätig sind. Verglichen mit seinen Mitbewerbern auf gleichem Niveau kann Rockwell Automation jedoch als das kleinste Unternehmen insgesamt bezeichnet werden.Heute verfügt Rockwell Automation mit Hauptsitz in Milwaukee, Wisconsin, USA, über Niederlassungen in mehr als 80 Ländern, beschäftigt derzeit rund 22.000 Mitarbeiter und erzielte im Geschäftsjahr 2013 einen weltweiten Umsatz von 6,35 Milliarden US-Dollar. Übernahme von AB zur Fokussierung auf KundenRockwell war ursprünglich eine bekannte Marke in den Vereinigten Staaten und ein ziemlich altes Industrieunternehmen. Seine Qualifikationen und Langlebigkeit sind mit denen von General Electric und Emerson Electric vergleichbar. Im Gegensatz zu diesen Unternehmen, die sich allmählich diversifizieren, hat sich Rockwell jedoch aufgrund der kontinuierlichen Veräußerung von Geschäftsbereichen in seiner Geschichte (wie Rockwell Collins im Bereich Avionik) schrittweise in Richtung eines einzigen Automatisierungsgeschäfts bewegt. Im gesamten Entwicklungsprozess von Rockwell ereignete sich die wichtigste Veränderung am 20. Februar 1985, als Rockwell International Allen-Bradley erwarb (1903 gründeten Lynde Bradley und Dr. Stanton Allen die Compression Rheostat Company mit einem Anfangskapital von 1.000 US-Dollar 1909 wurde die Compression Rheostat Company in Allen-Bradley Company umbenannt. 1915 erreichte Allen-Bradley einen Umsatz von 86.000 US-Dollar, was gleichzeitig die größte Akquisition in der Geschichte Wisconsins war. Nach der Übernahme von Allen-Bradley widmete Rockwell alle seine Anstrengungen der Ausweitung von Automatisierungsprodukten und -geschäften und erzielte mit der Marke Allen-Bradley erfreuliche Ergebnisse. AB wurde schnell zum Grundpfeiler von Rockwell. Im Jahr 2002 änderte Rockwell International seinen Namen in Rockwell Automation und wurde weiterhin unter dem Codenamen „ROK“ an der New Yorker Börse gehandelt. Im Jahr 2003 feierte die Marke Allen-Bradley ihr 100-jähriges Jubiläum.Die erworbene Marke ist nicht nur nicht untergegangen, sondern wurde mit Hilfe des Käufers immer stärker und wurde sogar zu ihrem Kerngeschäft. Man kann auch sagen, dass es sich um eine seltene legendäre Geschichte handelt. Begrenzte VertriebsstrategieAuch das Vertriebsmodell von Rockwell Automation ist in der Branche selten. Das Unternehmen verfolgt eine begrenzte Vertriebsstrategie und besteht darauf, über einen langen Zeitraum nur einen Vertreter in jeder Region zu haben, wodurch seine Vertriebshändler, Integratoren und Rockwell Automation eine sehr freundliche und äußerst loyale Beziehung pflegen und ein sehr erfolgreiches Modell sind dem Bereich der Automatisierung. Derzeit verfügt Rockwell Automation über 15 autorisierte Distributoren, 124 anerkannte Systemintegratoren, mehr als 30 strategische Encompass-Partner und globale strategische Allianzen im asiatisch-pazifischen Raum in China.Als börsennotiertes Unternehmen treibt der Druck der Aktionäre es dazu, weiter zu wachsen, sein Geschäft muss wachsen und seine Gewinne müssen wachsen. Im Einzelautomatisierungsmarkt mit einem Marktanteil von mehr als 60 % im nordamerikanischen Markt hat Rockwell Automation mehrere Richtungen eingeschlagen. Es handelt sich um ein Prozessgeschäft, zum einen um strategische Dienstleistungen und zum anderen um den OEM-Markt. Das Prozessgeschäft wurde als größter Wachstumsmotor des Unternehmens definiert. Technische Vorteile einer vollständigen ArchitekturUnter den heutigen Mainstream-Anbietern von SPS- und Fertigungsinformationssystemen ist die Technologie von Rockwell Automation die beste, was sich vor allem in der Vollständigkeit, Einheitlichkeit und dem zukunftsweisenden Charakter der Systemarchitektur widerspiegelt. Rockwell Automation hat beispielsweise durch die Einführung der Logix-Plattform alle SPS-Steuerungen auf dieser Plattform vereinheitlicht. Ob ControlLogix, MicroLogix oder SafetyLogix, sie alle verfügen über einheitliche Programmiertools und Engineering-Umgebungen; Darüber hinaus wird durch die Einführung von FactoryTalk und die Integration mit der Logix-Plattform auch ein Steuerungssystem aufgebaut, das nahtlos von der Steuerungsschicht bis zur Informationsschicht reicht und ein globales Informationssystem darstellt. Wenn man auf die wichtigsten Konkurrenten in der Branche zurückblickt, war das Problem der Integration und Vereinheitlichung mehrerer Produkte schon immer schwer zu lösen, was für die Benutzer viele versteckte Gefahren und Probleme mit sich brachte. Darüber hinaus sind die Produkte von Rockwell Automation zwar führend in der Technologie, weisen aber stets eine hervorragende Qualität auf. Auf dem chinesischen Markt ist der Preis der PLC der Marke AB hochpreisig, aber ihre Zuverlässigkeit, die Bindung bestehender Kundenbindung und andere Indikatoren werden von der Branche allgemein anerkannt. Viele verfügbar. Warten Sie einfach auf Sie. Fragen Sie einfach nach, um ein besseres Angebot zu erhalten!!!Bou [email protected]+86-175 5077 6091

Was ist Bewegungssteuerung? Motion Control (MC) ist ein Teilgebiet der Automatisierung, auch elektrische Schleppsteuerung genannt. Die meisten seiner Antriebsquellen basieren auf Elektromotoren. Mit anderen Worten: Die Bewegungssteuerung basiert tatsächlich auf Elektromotoren, um Änderungen physikalischer Größen wie Winkelverschiebung, Geschwindigkeit und Drehmoment zu steuern. Die Anwendung der Bewegungssteuerung im Bereich Roboter und CNC-Werkzeugmaschinen ist komplexer als die bei Sondermaschinen, da deren Bewegungsform einfacher ist und oft als General Motion Control (GMC) bezeichnet wird. Bewegungssteuerung wird häufig in der Verpackungs-, Druck-, Textil- und Montageindustrie eingesetzt. Die Bewegungssteuerung basiert eigentlich auf Elektromotoren, und die Elektromotoren beziehen sich hier auf Servomotoren. Wenn in einem Satz eigenständiger Geräte nur ein Servomotor verwendet wird, liegt der Schwerpunkt in diesem Fall mehr auf der Steuerung des Motors, z. B. Position, Geschwindigkeit und Drehmomentsteuerung. In diesem Beispiel ist die Steuerung eines einzelnen Motors nur ein Teil der Bewegungssteuerung. Die Bewegungssteuerung betrifft hauptsächlich Produkte. Man kann sagen, dass es sich um ein Bewegungssteuerungssystem handelt. Das System als Ganzes umfasst Maschinen (Motoren sind lediglich Ersatzteile in Maschinen), Elektrik, Software usw. Es steuert und verwaltet die Position und Geschwindigkeit mechanisch beweglicher Teile in Echtzeit. , so dass es gemäß dem vorgegebenen Steuerungsschema in die gewünschte mechanische Bewegungssteuerung umgewandelt werden kann. Es gibt viele Arten von Bewegungssteuerungssystemen, aber von der Grundstruktur her besteht die Hardware eines typischen modernen Bewegungssteuerungssystems hauptsächlich aus: Hostcomputer, Bewegungssteuerung, Antriebsgerät, Motor, Aktuator und Sensor-Feedback-Erkennungsgerät.   Was ist automatisierte Prozesssteuerung? Das Prinzip der automatisierten Prozesssteuerung besteht darin, SPS-Steuerungen zu verwenden, um Sensor-Feedback-Daten zu sammeln und nach der Analyse und Verarbeitung dieser Daten verschiedene Geräte anzupassen, zu optimieren und zu steuern, um die Produktionseffizienz zu verbessern. Bei den von ihm gesteuerten Objekten handelt es sich im Allgemeinen um verschiedene Arten von Wasserpumpen, Ventilatoren, Elektroventilen usw. Das gesamte System besteht im Allgemeinen aus einem SPS-Schaltschrank, einem Stromverteilerschrank, einem Steuerprogramm, verschiedenen Sensoren, einer Konfigurationssoftware, einem Überwachungssystem usw. Prozessautomatisierung wird im Allgemeinen in Umweltschutzindustrien wie der Abwasser- und Abgasbehandlung sowie in Energiesparindustrien eingesetzt. Es passt verschiedene Lastgeräte in der industriellen Produktion intelligent an, um sicherzustellen, dass sie optimal funktionieren, um Energie zu sparen. Es wird hauptsächlich im Bereich der traditionellen industriellen Automatisierung eingesetzt und ist eine große Systemsteuerung mit vielen Steuerungsobjekten, beispielsweise einer Produktionslinie.   Viele verfügbar. Warten Sie einfach auf Sie. Fragen Sie einfach nach, um ein besseres Angebot zu erhalten!!!Bou [email protected]+86-175 5077 6091

Jeder heute auf dem Markt erhältliche SPS-Typ hat seine eigenen funktionalen Vorteile. SPS von Rockwell (Allen Bradley) und Siemens (Siemen) gehören zu den am weitesten verbreiteten auf der Welt, es gibt jedoch viele wesentliche Unterschiede zwischen ihnen. Werfen wir einen Blick darauf:Leistung und VerfügbarkeitEs ist nicht einfach, allein aufgrund der Leistung eine Entscheidung zwischen beiden zu treffen. In puncto Geschwindigkeit, Zuverlässigkeit und Leistung sind sie gleichwertig. Allerdings sind Faktoren wie einfache Bedienung und Integration häufig zu berücksichtigende Unterscheidungsmerkmale.Es gibt viel zu sagen über die Benutzerfreundlichkeit und die benutzerfreundliche Oberfläche. Allen-Bradley-SPS sind dafür bekannt, beide Eigenschaften zu besitzen, was diese speicherprogrammierbare Steuerung zu einer attraktiven Investition für jeden Hersteller macht. Benutzerfreundlichkeit bedeutet, dass auch relativ unerfahrene SPS-Techniker ohne umfangreiche Programmiererfahrung Allen-Bradley-SPSen verwenden können – aber die Benutzerfreundlichkeit endet hier nicht. Das Debuggen einer Allen-Bradley-SPS erfordert wohl weniger Zeit und Aufwand als die Verwendung einer Siemens-SPS.Darüber hinaus können Allen-Bradley-SPS effizient mit Geräten von Drittanbietern kommunizieren und Tags aus Excel in eine Human Machine Interface (HMI) oder SCADA-Datenbank importieren und exportieren.Allerdings ist die Benutzerfreundlichkeit je nach Erfahrungsniveau des Technikers und der beabsichtigten Anwendung nicht immer das wichtigste Kriterium. Siemens ermöglicht eine umfassende Programmierung und Anpassung seiner SPS an spezifische Geschäftsanforderungen. Das bedeutet natürlich, dass Techniker einen fundierteren Hintergrund in der Computerprogrammierung benötigen, um Siemens-SPS effektiv nutzen und warten zu können, aber die Möglichkeiten, die diese Anpassung bietet, dürfen nicht unterschätzt werden.HardwareWährend allgemeiner Konsens darin besteht, dass die Allen-Bradley-SPS die benutzerfreundlichere Lösung von beiden ist, können sie im Hinblick auf die einfache Installation im Vergleich zur Siemens-SPS möglicherweise etwas hinterherhinken.Bei der Installation einer Allen-Bradley-SPS müssen Sie auch das Allen-Bradley-Netzteil, das Rack und die Zusatzkarte für den sicheren Kommunikationsanschluss anschließen. Siemens-SPS hingegen lassen sich an die meisten Standard-24-V-DC-Netzteile anschließen und verfügen über integrierte sichere Kommunikationsanschlüsse. Schließlich verfügen Siemens-SPS über integrierte Protokolle nach europäischen Standards (ASI, Profinet, Profibus), während Allen-Bradley-SPS über amerikanische Protokolle (EthernetIP, ControlNet, DeviceNet usw.) verfügen.UnterstützungDie Verfügbarkeit des Supports ist ein wichtiges Merkmal, das beim Kauf einer SPS berücksichtigt werden muss. Siemens bietet rund um die Uhr technischen Kundendienst, Außendienst und Ersatzteile für seine Produkte, einschließlich aller Produkte, die in die Kategorien Prozess- und Fabrikautomation fallen. Rockwell bietet auch das ganze Jahr über rund um die Uhr technischen Support für seine Produkte an, dieser ist jedoch nicht so umfassend wie das von Siemens und der Umfang des kostenlosen Supports hängt von der Menge der installierten Hardware ab. In jedem Fall kann das Maß an Unterstützung, mit dem Sie sich wohl fühlen, ein wichtiger Faktor bei Ihrer Kaufentscheidung sein.Welches ist der Gewinner?Natürlich ist es einfach, eine SPS anhand einer oder mehrerer Funktionen auszuwählen, aber bei der Kaufentscheidung ist es wichtiger, das Gesamtpaket zu betrachten – Benutzerfreundlichkeit und Integration, Kundendienst und mehr. Letztendlich ist die richtige SPS diejenige, die für eine bestimmte Anwendung die meisten Anforderungen erfüllt.Die Ermittlung eines „Gewinners“ allein aufgrund der Beliebtheit hängt wirklich davon ab, wo Sie arbeiten. Siemens PLC ist zweifellos die beliebteste in Europa, was Sinn macht, da die Siemens AG zufällig das größte industrielle Fertigungsunternehmen des Kontinents ist. In Nordamerika ist Allen-Bradley von Rockwell Automation mit Abstand der beliebteste SPS-Anbieter.

1. Fehlertolerantes Ethernet ist das Steuerungsnetzwerk von PKS. FTE bietet nicht nur fehlertolerante Funktionen, sondern auch schnelle Netzwerkreaktionen und Sicherheit für industrielle Ethernet-Steuerungsanwendungen.FTE (Fault Tolerant Etherent) Fehlertolerantes Ethernet ist ein einzelnes Netzwerk mit einer redundanten Netzwerkstruktur, implementiert durch Honeywells FTE-Fahrer und kommerzielle Netzwerkausrüstung.FTE-Netzwerke umfassen redundante Switches und Kabel.Topologie: Duale parallele Baumnetzwerke, die oben verbunden sind.2. Die Kaskadenleitungen (Kreuzverbindungen) zwischen Switches bilden ein einziges Netzwerk. Bei kommerziellen Netzwerkgeräten handelt es sich um Switches, Single-Port-Single-Netzwerkkarten oder Single-Port-Dual-Netzwerkkarten.Bildschirm zur Erkennung der FTE-NetzwerkkommunikationDer Erkennungsbildschirm wird gestartet3. Das System muss aus Controller, Server und Bedienstation bestehen.4. Das FTE-Netzwerk umfasst redundante Switches und Kabel.Baumnetzwerk: Das durch die Verbindung mit dem A-Port des A-Switches gebildete Netzwerk wird als A-Netzwerk (gelber Baum) bezeichnet. Das durch die Verbindung mit Port B am Switch B gebildete Netzwerk wird Netzwerk B (grüner Baum) genannt. Localhost empfängt den Datenknoten.FLEX-Bedienstation (F-Station): Prozessdaten und zugehörige Alarme und Ereignisse sowie andere Dateninformationen kommen direkt vom Server;Es gibt zwei Verbindungsmethoden zum Konfigurieren von ES-F: Feste Verbindungsmethode (statisch): Stellt eine permanente dedizierte Verbindung für einen bestimmten ES-F bereit. Rotationsverbindungsmethode (Rotary): Bietet eine On-Demand-Verbindung, geeignet für den Fall, dass kein permanenter Betriebszugang erforderlich ist.Konsolen-Bedienstation (C-Station): Prozessdaten und zugehörige Alarme und Ereignisse kommen direkt von der Steuerung; andere Dateninformationen stammen vom Server;Konsolenerweiterung Bedienstation (CE): Prozessdaten und zugehörige Alarme und Ereignisse sowie andere Dateninformationen, alle Informationen stammen von Station C.7. Ein C300-Controller verfügt über zwei IOLINKs. Jeder IOLINK unterstützt bis zu 40 IO-Karten und ein Controller unterstützt bis zu 64 IO-Karten. Jeder Satz C300-Controller unterstützt bis zu 64 IO Units (IOU). Der C300-Controller muss mit der Kontroll-Firewall verbunden sein. Die FTE-Adresse des Hauptcontrollers des C300-Controllers ist auf eine ungerade Zahl eingestellt und die Adresse des Backup-Controllers ist die Adresse des Hauptcontrollers + 1.Control Firewall (CF9) Control Firewall: Es erscheint paarweise im FTE-Netzwerk, 8+1 Ports, davon gibt es einen dedizierten Netzwerkport für die Aufwärtsverbindung zum Switch, und die restlichen 8 Netzwerkports können mit dem Controller verbunden werden.Funktion: Die Annahme aller Informationen verweigern, die der Controller nicht benötigt. Verlangsamt sich die Kommunikationsgeschwindigkeit, wird der Fluss unwichtiger Informationen kontrolliert.8. Der C300-Controller besteht aus Controller-Hardware und Steuerungssoftware CEE (Control Execution Environment), wie in der Abbildung dargestellt: